认识MES

近年来,随着我国制造业的迅猛发展,MES逐步在制造型企业特别是流程行业得到了认识与推广。总体来说,MES在国内正处于方兴未艾的良好发展态势中,前景十分看好。通过实施MES系统,国内制造业企业也获得了诸多好处:

 

①提高现场制造过程中面对突发事件时计划调整以及处理的反应能力,提高生产的作业效率,减少了在制品库存,降低了制造成本。

 

②贯彻“按合同组织生产”的管理思想,对订单进行实时跟踪与控制,提高企业按期交货的能力,大大缩短加工周期,增强了用户的满意度。

 

③将一贯质量管理的概念贯穿于制造的全过程,全面制定了企业所有生产区域的质量标准及工艺规范,使工艺规程与生产订单有机结合,确保所有工序质量的一致性;同时,MES还提供了产品质量分析手段,大大提高产品的实物质量水平。

 

④采用生产事件实时“抛帐”的方法,贯彻“以财务管理为中心”的理念,实现与物流同步的成本收据收集,进行动态工序成本控制与管理。

 

⑤以用户为中心,产品生产过程履历、质量数据可追溯。

 

⑥通过定义制造规范与操作指导,提高了操作人员的技能。引入MES后,MES自动发出工艺设计参数、检验放行标准、质量控制参数等生产指令以及操作上应该注意的事项,对操作人员发出精确的作业指令,减少了人为的失误。

 

⑦降本、节能、降耗、减排,提高了企业的效益。通过MES的计划管理、合同管理、现场质量控制等, 加强了计划性、提高了产品质量,大大减少了包括原材料、在制品在内的无委托余材的产生,降低了对生产性资源的消耗与浪费,同时也加快了生产周期,减少了资 金的占用。另一方面,通过将现场能源监控、能源调度、能源绩效分析等与生产制造、质量管理、工序成本分析等集成在一起,将制造过程延伸到能源管理,真正实 现集成制造的全过程优化管理。

 

由于行业有一定的差异性,MES市场的发展也极不平衡。既有处于初级阶段的离散等行业,也有达到国际先进水平的钢铁、石化等流程行业。对于离散等行业来说,总体感觉进展不大,而流程行业却有非常大的变化,主要表现在:

 

①流程行业MES领域市场得到了快速的发展。

 

②用户对MES功能以及MES产品成熟度等要求越来越高;单纯进行一般车间级监控管理的系统已没有生命力;只具备基本功能的MES不能满足企业的需求。

 

③随着企业信息化应用的逐步深入,为提升企业核心竞争力,应用高级排程技术、动态成本控制以及具有进行精细化管理、差异化管理、适用柔性制造应用模块的MES越来越为市场所关注。

 

④MES竞争的焦点已经从原来的重价格、重服务转化为能够为客户提供拥有先进的管理思想与理念、拥有行业技术诀窍、提升管理水平的整体解决方案上。

 

总体来说,离散MES还处于形成雏形的阶段,而流程MES则向更高层次的整体优化方向发展。

 

MES具有鲜明的行业性,它与企业的生产运作方式密切相关,甚至同一个行业的不同企业其生产管理方式也会不同,所以,至今世界上还没有一个适合于所有行业的MES通用产品。

 

因此,在实施MES产品时,一般相同行业的MES产品自身有一整套的管理思想与整体功能架构,这些内容大多数可以适合相同行业的企业,可以将其通用的部分做成产品,国际上通常的惯例,这部分的内容一般产品化程度在60%~70%左右,其余部分内容则是要根据企业的具体情况进行客户化,以满足不同企业的个性化要求。

 

总之,由于MES具有强烈的行业性,目前的MES产品没有必要做到100%的产品化,而是通过产品通用化与客户化定制相结合的办法来解决上述矛盾。

 

当然,中国的MES与国外还是有一定的差距。国内MES厂商在经过数年的积累以后,产品日趋完善、成功客户不断增多,MES市场的国内厂商日渐增多,相比之下,国外厂商在产品、公司实力和技术积累上等都具有一定的优势。而国内MES厂商的优势在于对客户的响应迅捷、了解本土企业、成本较低等,而劣势在于产品的整体架构、细节功能、产品的成熟度等方面与国外产品尚有差距。但是,在某些行业,国内MES提供商已经成为国外厂商不容忽视的强劲竞争对手。比如,上海宝信软件,在冶金行业MES市场的占有率已达50%以上。

 

在MES与自动化系统的集成方面,目前很多企业还是过于注重IT技术本身,而忽视了MES系统与周边系统业务管理在功能上的协同性与业务逻辑的完整性。比如,订单全生命周期的跟踪、产品代码的统一、成本抛帐规则的建立,对应MES制造指令底层自动化系统的细化与分解等,都要求进行整体的应用逻辑设计与集成,而不仅仅是数据交换那么简单。

 

MES在国内的实施还因面向对象的差异呈现不同的应用效果。在我国制造企业日常业务管理中,最困难的要数面向现场管理的MES, 这是由生产制造过程的复杂性与多样性所决定的。例如:财务管理与采购管理等业务管理大多是按照事前制订的公司规则来执行的,其最终结论也是一一对应的,因 此答案只有一个;而在制造管理体系中,虽然输入端的生产计划只有一个,但是,由于生产过程中出现的情况千变万化,产生的结果可能有无数个,事前无法预料 到。

 

随 着市场竞争的激烈化,企业在产品的质量、成本、交货期等方面提出越来越高的要求,这就要求制造管理体系中必须对包括成本、物流、质量、排产计划、在库管 理、订单跟踪、终判放行、成品出厂在内的各种应用要素进行统一的集成管理。同时,由于不同行业其生产形态、管理对象、企业管理方式也存在很大的差异性,都 使得构建制造管理系统成为一项非常大的复杂工程。

 

加之MES概念引入我国毕竟还是近几年的事情,中国工业化历史不长,其各级人员对MES的认识不足,这是造成在很多制造企业推广MES不利的一大原因。

 

另外,很多企业基础自动化条件尚不完善,无法自动地实现数据采集-过程监控-生产绩效分析-计划动态调整等全过程的闭环管理,如果全部过程都依赖于人工来录入数据,则整个管理的效果将大打折扣。基础自动化设施的不完备也是影响国内制造业推广MES的原因之一。

 

以上综述,如想引进MES系统需了解以下几点建议:

 

①一定要获得企业高层领导的支持,提高领导的认识,使得他们相信这项工作的实施确实有意义以及能够取得效果,这是非常重要的。

 

②要有一个详尽的规划,明确企业信息化架构,MES的工作范围,与其他系统(如ERP)的界面分工,实施的时间、先后顺序等。

 

③要明确企业总体业务需求,但更要明确信息系统一定要有先进的管理思想与理念,绝不是手工流程的计算机翻版,所以,对业务流程的优化也是必须的。

 

④在应用MES系统之前,改善基础自动化的条件,在不具备这些基础条件的时候,宁可晚些再应用MES系统。

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